切削液的选用及保养知识你知道多少？

如何保证切削液的最佳的使用状态或有效延长其使用寿命？通常企业采用的方法是——寻找优质切削液。
但，实际应用中证明，答案是正确选型后，做好日常维护及保养。
合理使用金属切削液，即可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本；合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。
金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。
切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，合理选择和正确使用。
粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。
精加工时，要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。
在当代机械加工中，切削方式多种多样。
例如车削、铣削和钻孔，通常要求高效率加工，故应选用水基切削液；而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故最好选用捷仕特油基切削液。
不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。
例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕；而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用捷仕特极压切削油或捷仕特极压乳化液。
对一些高效贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的捷仕特油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。
可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。
作为日常维护，首先想到是产品浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都在厂家的推荐使用浓度范围，这不光和切削液自身相关，也和客户方的加工工艺直接相关。
我们的建议是，在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围之内，对于精加工或加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。
然而实际的维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
1．保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间；单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
2．设定目标值，即浓度范围的中值；低于此值应补液；3．补液时，建议使用混配器，如果没有配备混配器，加液时应加在流量最大处，这样可使原液尽快分散；4．当pH值介于8.5到8.8之间，可加入适量厂商指定的pH提高剂，并检测微生物含量；5、当pH，共同查明原因，并制定合理的解决方案。
6、水槽最好在1—2月换液一次，减少氢爆产生，每周要固定清理切削水槽的镁粉削7、其次，就是监控切削液的pH值，这如同人体体温，太低或太高都是不利的。
一般而言，切削液的最佳范围在8.8-9.5之间，然而切削液出现问题，更多是“低烧”，尤其是在夏季开机率不高时，pH降低的机率会更多一些。
8、切削液水质硬度不宜过高，以软水为宜，水箱水位需保持正常水位，以增加切削油寿命，当pH值升高至9.7—10需更换切削液在切削加工中应当选用合适的切削液，一则可以保护切削工具，二则能够更有效的提高切削功率，提高材质的使用率。