切削液与乳化油的区别及材质上的选择 | 捷仕特润滑油

乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。
乳化油是由基础油加入适量的防锈剂、乳化剂而制得的一种产品。
油基外观在常温下为棕黄色至浅褐色半透明均匀油体。
根据用途不同分为1号、2号、3号、4号。
其中1号防锈性较好，2号清洗性较好，3号极压性较好，4号是透明型的（适用于特种要求的金属加工冷却亦可作内燃机冷却液）。
乳化油与水按一定比例混合，调制成乳化液，具有防锈、清洗、极压性能，适用于金属加工、切削等过程中作为冷却液使用。
切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。
但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。
切削液适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。
粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。
采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。
硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。
但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
　　 精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
　　 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。
切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。
加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。
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